金剛石磨片使用時的注意事項

1.金剛石磨片是一種貴重的工具，只應用于加工高硬度材料，而不宜用來磨削一般鋼材或其他軟性材料。

2.金剛石磨片裝上法蘭盤后，也要經過靜平衡后才能使用。應該注意、在磨片用完之前不要隨便從法蘭盤上拆下。

3.使用金剛石磨片的機床，其剛性要好，主軸選擇精度要高（徑向跳動不大于0.01毫米），且能作微量橫進給。

4.必須選擇適當的磨削用量。下述數據可供參考：

（1）磨片線速度：

金屬結合劑：①10~15*/秒（干磨），②20~35*/秒（濕磨）

樹脂結合劑：①15~30*/秒（干磨），②25~40*/秒（濕磨）

（2）工件線速度：一般為10~15*/分。

（3）磨削深度：磨削深度要小，否則磨片磨損很快，而磨削效率不一定高。一般以0.005~0.01毫米/氧行程為宜。磨料粒度越細，磨削深度應越小，特別是不用冷卻液時跟要小一些。

（4）縱向進給速度：一般為10~15米/分。 5.磨削時應盡量采用冷卻液，這不僅可提高磨削效率和磨削質量，而且磨片磨損也較小。常用的冷卻液有煤油、輕柴油、輕機油燈，一般以煤油為好。 6.新的金剛石磨片開始使用時，為了使它獲得正確的形狀（外圓真圓度、端面平直度），也需要進行修整，修整方法可用碳化硅磨片，或以碳化硅磨料在平整的金屬板或者玻璃板上用手工研磨進行修整（用于修整磨片端面）。

淬火鋼的條件影響著金剛石磨片刀片的應用
1、淬火鋼的余量影響著金剛石磨片刀片的切削力：如金剛石磨片刀片加工GCr15軸承鋼，其徑向力Fy大，其次是主切削力Fz和軸向力Fx，粗加工切削力大致為精加工的6-9倍。
2、淬火鋼的硬度影響著切削溫度和切屑狀態：工件材料在巨大的壓應力下宏觀和微觀斷裂，電鍍金剛石倒角輪規格，從而形成鋸齒形切屑，而形成鋸齒形切屑的臨界點硬度是HRC50
3、金剛石磨片刀片加工淬火鋼的磨損形式：前刀面磨損，后刀面磨損，這兩個主要表現的是刀具的刃口切除能力。有利于實現以車代磨加工淬火鋼。
4、金剛石磨片刀片加工淬火鋼后的表面殘余應力與粗糙度問題：淬火鋼加工后表面為殘余應力，這對提高工件的壽命是有利的。金剛石磨片刀片加工淬火鋼后的表面粗糙度可達到粗磨精度。如使用機床，尺寸精度可以達到0.01mm，粗糙度可達到Ra0.4。
延伸閱讀：金剛石磨片刀片加工淬火鋼的切削參數
1、精加工淬火鋼：金剛石磨片刀片加工淬火鋼硬度HRC45以上好。其中工件硬度越高，切削線速度宜取低值。如淬火鋼硬度HRC70，Vc=60-80m/min;如硬度在HRC55-65之間，切削速度應控制在50-120m/min。銑削時切削速度可控制在100-160m/min，進給量70-160mm/min;
均屬于焊接式金剛石磨片刀片。前兩種主要用于連續切削。后兩款是用于中等斷續切削工況。
2、粗加工淬火鋼：當淬火鋼加工余量大于1mm時，采用較小的進給量是有效的方法。如果淬火鋼是斷續切削工況，那么線速度達到精加工的2/3為佳。

金剛石磨片加工中的硫化介質與熱效應
1.硫化介質
在硫化過程中，能傳遞熱能的物質，稱之為硫化介質。
橡膠制品所用硫化介質常用的有：飽和蒸汽、過熱水和熱空氣、高頻和超高頻電場、紅外 線、y-射線等。目前橡膠金剛石磨具生產只用熱空氣作為硫化介質。即以電為熱源加熱空氣，優點 是設備簡單，成本低，管理方便。但熱含量低，傳熱時間長，含氧、促進氧化，影響制件的性能 質量。
2.硫化熱效應
在硫化過程中，生膠與硫磺之間的化學反應是一個放熱過程。但在硫化初始階段，因硫 磺熔融吸熱，會出現溫度降低的暫時現象。實驗證明，在wot下硫化時，含硫4%的膠料反 應放熱為41.86 J/g，當結合硫量為32%時則產生300 J/g的熱量。因此，在硫化過程中硫 化熱效應對軟質膠金剛石磨具影響較小，對硬質膠金剛石磨具影響很大，在制訂硫化條件時應充分加以考慮。

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